三元煤业从“诞生”的那一天起，就矢志以科技创新为引领，以建设安全高效矿井为目标。

　　投产以来，三元煤业20余年如一日，带动矿井实现跨越式发展，从一座60万吨的矿井到如今的260万吨全国知名特级安全、高效矿井，一座现代化矿井、花园式矿山矗立在太行山下、浊漳河畔、上党古城！

　　且让时钟的指针拨回到2018年2月11日这一天。三元煤业召开的第四届二次职代会暨2018年工作会上，公司领导对取得的成绩用九个字“强化科技创新不懈怠”进行了总结。可以说，正是持之以恒的科技创新，为三元煤业的发展提供了强有力的人才保障和智力支持，这也是三元煤业多年来立于不败之地、把安全生产这道命题解答得炉火纯青般娴熟与到位的真正原因！

　　
现代化装备

　　煤矿企业讲究“管理、培训、装备”三并重原则，现代化的设施设备对于确保煤矿的安全生产有着重要的意义。这一点对于三元煤业也是如此，也让三元煤业的“体格”变得更加强壮。

　　建矿以来，三元煤业始终认定的一条“系统科学化、生产规模化、技术现代化、管理信息化”的现代化矿井建设之路，以信息化带动机械化、以机械化促进信息化成为了全矿上上下下的共识。即使是煤炭市场处于“严冬”时的2013~2016年的那几年，三元煤业也始终确保了较高的“硬件”更新、投入水平，全矿的装备水平达到了省内煤矿最先进的水平，综采低位放顶煤采煤工艺的机械化程度达到98%以上。

　　三元煤业目前在井下布置一个综采工作面、两个综掘工作面。综采和综掘工作面的现有装备，最能体现三元的现代化装备水平。在综掘工作面，三元煤业掘进队不仅早就“鸟枪换炮”，引进了先进的掘锚一体设备。日进尺可以达到18米以上，月单进最高达到506米，相当于原来普通掘进机的两倍工效！更为难能可贵的是，机器引进后，根据实际应用和需要，三元煤业自己又进行了一系列针对性的技术改造，实现了掘进、装运、支护、探水一体化施工，成为掘锚一体机在矿井掘进应用的成功典范。

　　不仅仅掘锚一体机如此，在三元煤业，一方面积极引进现代化设施设备，一方面又进行针对性的改造，以便让现代化设施更高效地发挥作用，早已经成为三元煤业的自觉、自发行为。

　　针对矿井生产过程中煤尘量大、颗粒细等情况，三元煤业自主研发了气水两相喷头及煤流转载点封闭式除尘装置，对井下采、掘工作面及回风流，井上下运输转载等主要产尘地点的防尘系统进行了综合改造；同时在防尘系统水源中添加了粉尘抑制剂，增强了水与粉尘的吸附力，有效地降低了粉尘飞扬，保护了矿工生命健康。下面的两组数据可以很好地说明问题：防尘系统改造完成后，综采工作面的粉尘浓度由最初的每立方米1276毫克下降到130.2毫克，掘进工作的粉尘浓度由原来的每立方米1551毫克下降到105.3毫克，井下作业人员的工作环境得到了极大改善，也有效地降低了职业病的发病率，保证了矿井的安全生产。

　　
辅助运输升级

　　在三元煤业，从乘坐罐笼开始，如今依然是通过立井才能到达300米深的井下。但不同于之前还经乘坐牵引机车，矿工们到达工作面乘坐的是无轨胶轮车、单轨吊运车等运输工具，可以很轻松的就到达生产一线。但在几年之前，这一切还不可想象。

　　2009年之前，三元辅助运输系统是以小绞车、循环绞车、柴油机车等为承载的多段、分散型传统运输方式，运输环节多，维护工作量大，运输能力低，安全性差。随着矿井开拓延伸，辅助运输战线逐渐拉长，特别是近年来采掘装备逐渐向集成化、重型化方面发展，原有辅助运输系统无法满足正常安全生产需要。对辅助运输系统进行全面改造、探索一种安全高效的辅助运输方式，三元煤业势在必行。

　　针对上述问题，2009年三元煤业下定决心对辅助运输系统进行升级改造，先是用装备循环绞车取代了调度绞车，实现局部不经转载的连续运输。虽然循环绞车具有诸多便利，但仍然不适用坡度大的巷道，矿车掉道问题一时也难以彻底解决。

　　2012年起，经过充分调研论证，三元煤业确定改造的最终目标是使用无轨胶轮车运输，在立井开拓矿井实现“点对点、一站式”辅助运输。

　　由于当时井下服役巷道为矿井初期所建，无法满足胶轮车通行要求。2012年，历时5个月投入700万元，三元煤业对已经使用十多年的北翼巷道进行改造，将原断面10.5平方米的巷道刷扩至17.3平方米；2013年，历时7个月，投入1800万元，施工完成了断面为23.6平方米的三采区胶轮车运输大巷；2014年，历时5个月、投入540万元对南翼运输巷道进行改造，改造后巷道断面增加到19.2平方米；2015年，又历时11个月、投入1500万元，对四采区及全矿不具备车辆通行条件巷道进行改造。至此，井下主要巷道、综采工作面顺槽全线实现了无轨胶轮车通行。

　　在无轨胶轮车的选型上，三元煤业从高安全、高质量、高标准、高效率方向出发，依照功能需要分别配备了料车、人车、安全巡查车、铲运车和支架搬运车。

　　无轨胶轮车运输在煤矿井下的投用标志着三元煤业的辅助运输改造迈上了一个新台阶，但与斜井、平峒开拓矿井无轨胶轮车辅助运输相比，距离全矿井“点对点、一站式”运输目标的实现仍有一个“节点瓶颈”问题亟待解决。也就是如何消除副立井环节的转载问题。于是建设材料副井提上了议事日程。

　　从开工建设到投入使用，新的材料副井建设用了三年时间，总投资1.2亿元。材料副井直径从6米增加到8.2米，双罐变成了单罐，但能力却大为提升。罐笼净长6.5米，净宽4.3米，载重32吨，能够满足胶轮车整车重载入井的要求——材料副井的投运标志着三元煤业“点对点、一站式”辅助运输目标真正实现。 

　　接下来，在2013年，三元煤业在掘进巷道引入了单轨吊牵引机车，终于打通了阻碍辅助运输的“最后一公里”。该设备运载载荷大，单趟可运输物料28吨；采用液压装置进行物料、设备的装卸载，减少了人员劳动强度；单趟可以搭乘24名人员，减轻人员上下班途中的体力消耗；车辆运行平稳，安全可靠。

　　“点对点、一站式”辅助运输的完成，实现了矿井辅助运输的安全高效。从装备数量上比较，原辅助运输系统装备有325台设备，改造后仅需19辆无轨胶轮车和1部单轨吊即可满足整个辅助运输系统的生产需求。从节能降耗方面比较，原辅助运输系统每年电耗约167万元；改造后系统电耗转为油耗，全年费用约147万元。从检修维护投入比较，原辅助运输系统每年的检修费用约90万元，改造后系统每年检修费用为78万元。从人员配备比较，原辅助运输系统配备人员80名，改造后60名人员即可满足需要。从运输效率比较，原辅助运输系统1吨物料从地面至井下工作面需要3小时，投运无轨胶轮车后1吨物料从地面运到工作面仅需40分钟。从工作面搬家对比，以220米长工作面搬家为例，原辅助运输系统投工约810个，改造后可将投工压缩至350个。从安全性上比较，原辅助运输系统容易发生断绳、跑车事故，极易造成人员伤害；改造后，系统未发生运输事故，运输隐患所占比重下降至5%以下。

　　在今年6月22日，全国煤矿辅助运输技术交流会在三元煤业召开时，三元煤业还就此作了交流发言。

　　
“小改小革”为安全

　　在创新理念的引导和相关体制的激励下，如今，三元职工的创新意识已经大为提升，创新成果不断涌现，如串串明珠镶嵌在全矿的生产、生活各个领域。可以说，积极提升科技创新能力、加强科技创新应用，就是三元煤业确保安全生产的最大利器，科技创新已成为三元煤业“血液”中必不可少的成分，为安全生产插上了腾飞的翅膀。

　　几年来，在发动职工开展“小改小革”、积极投身于“五小竞赛”中，三元煤业矿领导不仅逢会必讲，而且身先士卒，站在了“小改小革”的最前线。

　　三元煤业于忠久技能大师工作室成立后，同时具备技术带头人和矿领导双重身份的于忠久，与他的工作室不满足于“小改小革”，而是加大了科技钻研力度，增强重点项目攻关能力，目前已具有较强的引进、利用先进技术及推广应用新工艺、新技术、新产品、新材料的能力。

　　在视小改小革如“家常便饭”般正常的矿领导们的带动下，三元煤业的“小改小革”已经形成了良好又热烈的氛围。近年来，三元煤业先后取得100余项技术创新成果，且多项技术成果获省市科技进步应用奖。一花独放不是春，百花齐放春满园。比如，风动红外智能风门已申报了实用新型专利，煤仓清堵装置、矿用气动隔爆水幕、矿井巷道自动滑模、井下胶轮机车自动清洗装置等已荣获国家知识产权局颁发的实用新型专利证书。三元煤业自主研发了水风扇，自制了捕尘壁障，安装了红外线、触控、粉尘浓度自动控制喷雾装置、井下道岔实现了自动化控制。液压支架组装车、液压起吊装置、胶轮车自动冲洗装置等一系列小改小革的应用，极大地提升了矿井的机械化程度，降低了劳动强度，提高了工作效率。

　　几年来，三元煤业已经制定了技术创新奖和“五小”竞赛奖等激励机制，对职工的创新、创造千方百计给予引导和激励，并不断加大投入。仅在近5年的时间里，三元在科技创新和设备革新改造方面就投入近3亿余元。

　　如今，在攀登科技制高点的征途上，三元煤业正在不断迈出创新的脚步。而在科技创新的驱动下，一个全省、全国一流的现代化安全、高效矿井在上党大地已经崛起！